Vom "Spinnen, Weben, Walken, Färben..."                                       - In Lambrecht klapperten die Webstühle 400 Jahre lang

Wallonen brachten die Kunst des Tuchmachens nach Lambrecht

Lambrecht galt lange Zeit als die "Tuchmacherstadt", geprägt durch eine bedeutende Tuchindustrie, die Anfang der 20er-Jahre des 19. Jahrhunderts zu ihrem industriellen Aufschwung ansetzte. Fast 150 Jahre war diese Dreh- und Angelpunkt des wirtschaftlichen Lebens in Lambrecht und dessen Tal, bis dann 1966, mit der Schließung der letzten Tuchfabrik, die Tuchmacherei in Lambrecht zum Erliegen kam. Seither wird kein Tuch mehr in Lambrecht produziert. Nur ein Unternehmen, die Firma J. J. Marx, überlebte durch die Umstellung zur Schwertuchproduktion mit modernen Vlies- und Spiralgeweben, wie diese hauptsächlich in der Papierindustrie benötigt werden.

Den Keim zu dieser bedeutenden Tuchindustrie hatte eine bereits vor dem 30jährigen Krieg in Lambrecht einsetzende Tuchmacherei gelegt. Als Pioniere fungierten "Wallonen", die, in ihrer angestammten Heimat in der belgischen "Wallonie" wegen ihres Glaubens verfolgt, ihre Flucht u.a. auch nach St. Lambrecht führte. Hier kamen die Wallonen im Jahr 1567 an (eine Vorhut wohl schon 1565), um im Jahr darauf schon eine beachtliche wallonische Gemeinde zu bilden, welche auf "350 Feuerstätten" anwachsen sollte. Und so bereiteten die Wallonen als exzellente Tuchweber mit bestem Ruf dem Gewerbe der "Tuchmacherei" nachgehend, diesem auch in ihrer neuen Heimat den Boden.

Einzug der Wallonen - hier als Dokumentation für die Familie Marx - nach einer Zeichnung von Joseph Eschbach, mit Schriftzug auf dem Planwagen: '1565 von Leyden nach St. Lambrecht Fam. Remacle (Marx)'

Mit großem Fleiß und großer Gewissenhaftigkeit machten sich die wallonischen Tuchweber an ihr Werk, so daß es mit der Tuchweberei in St. Lambrecht rasch aufwärts ging. Dies bezeugt, daß sie bereits 1570, nur knapp drei Jahre nach ihrer Ankunft in St. Lambrecht, ihre große Walkmühle an der Brücke (heutige Friedrich-Ebert-Brücke) errichteten. Damit hatten sie die erste Mechanisierung zum "Walken" ihres Tuchs erschaffen als wichtiger dritter Arbeitsschritt in der Tuchherstellung, nach dem "Spinnen und Weben". Gehen wir nachfolgend ihrer Handwerkskunst einmal näher nach.

Die Entstehung des Tuchwebens

Die Evolution des Menschen bewirkte, daß dieser von einem vormenschlichen fellbehaarten Primaten zu einem nackten Menschen mutierte, dessen Körper nur noch eine dünne Haut bedeckte. Diese bot dem Menschen, gegenüber ihrer früheren primatenhaften Vollbehaarung, nur noch geringen Schutz gegen äußerliche Beeinträchtigungen, was den Mensch zur Kompensation dieses 'Verlustes' zwang.

Und so fand der Mensch zum ersten probaten Mittel, seiner nackten Haut den erforderlichen Schutz, ob vor Eiseskälte oder Sonnglut, Regen und Sturm, Verletzungen usw., zukommen zu lassen. Indem ihm zuerst am nächsten lag, die Felle von erlegten Tieren zu Kleidung zu verarbeiten und sich damit einzuhüllen. Und so zog in diesem Outfit auch noch der frühe jungsteinzeitliche Mensch als Sammler und Jäger nomadisierend durch seine Welt.

Als der Mensch dann um 8000 v. Chr. sein Nomadenleben aufzugeben begann, um an festen Orten sesshaft zu werden und dort für seinen Lebensunterhalt Ackerbau und Viehzucht zu betreiben, sollte sich diese gravierende Umwälzung auch auf die bisher übliche Kleidung des Menschen auswirken.

War die Fell- und Lederkleidung in ihrer Robustheit bestens geeignet, um damit etwa von dornigem Buschwerk wild durchwucherte Urwälder zu durchqueren, so war sie für die Arbeit in einer Kuturlandschaft, die von all den Unbilden einer Wildnis sorgsam 'entpflegt' worden war, eher ungeeignet. Vor allem, weil zu dick und zu schwer oder auch zu steif, um damit einigermaßen bequem den beim Ackerbau und bei der Viehzucht anfallenden Arbeiten nachkommen zu können.

Die Hinwendung zum Ackerbau dürfte dann auch den Schlüssel zu neuer angemessenerer Kleidung geliefert haben. Denn für den Menschen dürften hierbei die Pflanzen verstärkt in den Blickpunkt gerückt sein. Vor allem, inwieweit diese kultiviert und nutzbar gemacht werden konnten. Neben ihren Früchten, die sie vor allem zur Ernährung hervorbringen sollten, interessierte zunehmend wohl auch, wie ihre weiteren Bestandteile zur Erleichterung des Lebens beitragen konnten. Und so dürfte der Ackerbau treibende Mensch wohl auch auf Bestandteile von Pflanzen gestoßen sein, die zwar keine Nahrung gaben, sich dafür aber zu neuen nützlichen Produkten verarbeiten ließen. Wie etwa die Fasern von Pflanzen wie Flachs oder Hanf!

     Gebinde von Flachsfasern

Durch deren Bündeln und Verdrillen, wobei die kürzeren Fasern im Umeinanderschlingen sich so gegenseitig einen überaus festen Halt boten, konnten diese etwa zu Schnüren und Seilen von hoher Reißfestigkeit verarbeitet werden. Da auch schon dünne Schnüre diese Eigenschaft aufwiesen, waren diese auch zur Weiterverarbeitung zu ersten "Grobgeweben" geeignet, was vielleicht den Anstoß für ein erstes "feineres und somit tragbares Tuch" gab.

Auch die Viehzucht dürfte Anregungen dazu gegeben haben. Sah man zuvor im Tier hauptsächlich nur den Fleisch-, Fell-, Lederlieferanten, suchte man jetzt auch nach einem Nutzen darüber hinaus, wie etwa bei Tieren, die auch als Milchlieferanten gute Dienste erweisen konnten. Und so rückte wohl auch das Schaf in den Vordergrund, dessen nachwachsende Wolle in ihrer fasrigen Struktur den Fasern von Flachs und Hanf einiges voraus hatte, nämlich von viel feinerer Art zu sein. Und da der oben beschriebene Effekt sich auch auf die feineren Schafwollfasern übertragen ließ, konnten auch diese entsprechend miteinander verdrillt werden, um so dünne Schnüre herzustellen, für die im weiteren die Begriffe "Faden" oder "Garn" geprägt werden sollten.

Das Herstellen von Faden bzw. Garn, als "Spinnen" bezeichnet, erfolgte anfänglich mühselig nur per Hand. Dabei dürfte die Tagesmenge pro Mann/Frau vielleicht bei wenigen hundert Metern gelegen haben. Eine Menge, die sehr gering war und wohl mehr für Experimente reichte, aber das Potential, welches sich dahinter verbarg, kaum annähernd ausschöpfen ließ. Doch scheint ein Streben danach in Gang gekommen zu sein, als mit der Erfindung der "Handspindel" das Spinnen von Faden bzw. Garn erstmals deutlich gesteigert werden konnte. Vielleicht auf eine Tagesmenge von an die 1000 Meter und damit um fünf- bis zehnmal mehr als nach der rein manuellen Methode.

Was sicherlich nun auch das Verarbeiten dieses Garns zu feinerem Gewebe lohnender machte. Und auch die Erfindung erster Webgeräte, wie einfache "Webrahmen", gewiß angeregt haben dürfte, um damit erstmals "Tuch zu weben". Dies wäre dann auch als die Geburtsstunde der handwerklichen Tuchmacherei anzusehen, als fortan großer schöpferischer Prozeß des Menschen. Mit dem dann auch das Ende steinzeitlicher Fell- und Lederkleidung eingeläutet wurde, um diese nun durch Kleidung aus weit bequemerem Tuch zu ersetzen.

Und so nahm dann auch die Tuchweberei ihre fortan unaufhaltsame Entwicklung auf. Deren ältestes Zeugnis eines Webgeräts, zwei mit Pflöcken in der Erde befestigte Stangen zum senkrechten Aufziehen der Längsfäden, in einer um 4400 v. Chr. entstammenden Ritzzeichnung auf einer alten ägyptischen Tonschale besteht.



Modell eines einfachen "Webrahmens" mit waagrecht aufgezogenen Längsfäden
  

Aus einfachen Webrahmen zum Weben mit waagrecht angeordneten Längsfäden sollte sich dann der leistungsfähigere Webstuhl entwickeln, den dann Weiterentwicklungen zum mechanischen Webstuhl und zur industriellen Webmaschine ablösen sollten. Aber bis es soweit kam, war es ein mehr als mühevoller Weg, auf dem mit die größten menschlichen Leistungen hervortreten sollten. Nicht nur in Bezug auf den technischen Fortschritt, sondern auch auf den sozialen Wandel. Und wovon Lambrecht als ehemalige Tuchmacherstadt mit seiner von der Tuchmacherei geprägten 400jährigen Wirtschaftsgeschichte ebenfalls Anteil haben durfte.

Das Grundprizip des Webens

Die Inspiration zum Weben eines Tuchs ging womöglich vom "Flechten" bzw. "Flechtweben" mit dafür geeigneten pflanzlichen Materialien aus, wie etwa mit Weide, Bast (Rinde, Blätter) oder Gräser (Schilf). Damit konnten etwa Körbe für den Transport, Reusen für den Fischfang oder auch sonstige Hohlgefäße für unterschiedlichsten Gebrauch hergestellt werden. Auch flächige Gebilde konnten geflochten werden, von alltäglichen Gebrauchsgegenständen, wie etwa Matten, bis hin zu dünnen Wänden oder Dächern (als Wind-, Sonnen- oder Regenschutz).

Dazu ordnete man einen Teil der in der Regel dünnen und langen Teile des jeweils verwendeten Materials zunächst parallel nebeneinander an und "verband" diese mit quer dazu verlaufenden Teilen der gleichen Art, indem man letztere abwechselnd über oder unter den parallel angeordneten Teilen anlegte. Dabei wurden die unmittelbar nachfolgenden quer verlaufenden Teile immer umgekehrt angelegt als die davor quer verlaufenden Teile, d. h., nach dem "Anlegen über" einem parallelen Teil durch das quer verlaufende Teil davor, folgte anschließend das "Anlegen unter" dem parallelen Teil mit dem quer verlaufenden Teil danach, und dies so immer im konsequenten Wechsel weiter. So entstand ein Flechtwerk, in dem die so verbundenen Parallel- und Querteile zu einer festen und haltbaren Form fanden.

     
  

Darstellung des "Grundprinzips des Webens" durch paralleles Anordnen der "Längsteile", im Bild links als senkrecht gespannte Fäden, durch die dann die "Querteile", hier als "Querfäden", im Wechsel einmal über und dann unter den Längsteilen quer angelegt werden, wie beim im Bild rechts dargestellten "Flechtweben"

Das gleiche Prinzip angewandt auf dünne Schnüre (Hanf), also ebenfalls in deren jeweiligen konsequenten Wechsel von "Anlegen über" und dann "Anlegen unter" zur Verbindung der Längs- und Querschnüre, ließ schon ein dünnes und recht flexibles "Flechtgewebe" hervorbringen, dem im Gegensatz zu der Starrheit eines Flechtwerks aus Weide oder Bast schon eine gewisse Geschmeidigkeit anhaftete, die einem groben Stoffgewebe nahekam. Schließlich brachte dann Faden oder Garn aus Schafwolle oder Flachs (vgl. oben) als viel feineres Material in gleicher Weise angewandt schließlich das Tuch als feines Gewebe hervor, das dann auch allein zur anschmiegsamen "zweiten Haut des Menschen" prädestiniert war. Wobei das viel anspruchsvollere Handling dabei im Ausdruck des "Webens" seine Entsprechung fand.

Das Weben auf dem Webstuhl

Mit dem Webstuhl wurde das Weben komplexer. In seiner Ausgangstechnik, die er zunächst auch über eine lange Zeitspanne nahezu unverändert beibehielt, webte man auf ihm noch sehr nahe angelehnt an dem zuvor beschriebenen Grundprinzip. Jedoch verwendete er dabei einige technische Hilfsmittel, durch die mühselige manuelle Vorgänge, wie sie noch einfachere Webrahmen abverlangten, viel schneller bewältigt werden konnten.

Wichtigstes Merkmal dabei war etwa das Handling der parallel nebeneinander angeordneten Längsfäden, über welche die Querfäden jeweils abwechselnd mal darüber oder darunter geführt werden mußten. Diese liefen von der Rückseite des Webstuhls waagrecht auf dessen Vorderseite zu, wo der Weber auf seinem Sitzbrett saß und seine Arbeit verrichtete. Die Längsfäden liefen dabei nicht einfach dem Weber entgegen, sondern wurden bei ihrem Weg durch den Webstuhl in eine mit Fußpedalen bedienbare Vorrichtung geführt. Mit "Kamm" bzw. "Helfe" ausgestattet, konnte damit jeder zweite Längsfaden (2, 4, 6, 8 usw.) einmal nach oben angehoben und dann wieder nach unten abgesenkt werden, während die jeweils ersten Fäden (1, 3, 5, 7 usw.) stets dabei in ihrer waagrechten Lage verblieben. Mit "Schäften" ausgerüstet, hoben oder senkten sich die jeweiligen Längsfäden (2, 4, 6, 8 usw. bzw. 1, 3, 5, 7 usw.) dagegen im regelmäßigen gegenseitigen Wechsel. Wobei nach beiden Methoden des "zweischäftigen Webens" zwischen den ersten und zweiten Längsfäden jeweils "Lücken bzw. Winkel" entstanden, durch die der Weber dann den Querfaden "einschlagen" konnte.

    

"Kamm" bzw. "Helfe" mit Löchern und Schlitzen im Wechsel (Bild links) und "Schaft" mit Litzen aus Metallösen (Medaillons) mit Bindfäden am Rahmen gehalten (Bild rechts)

    
  
Webprinzip mit "Kamm" bzw. "Helfe" in Seitenansicht (Bild links), wo die durch die Löcher geführten geraden Kettfäden einmal durch den Kamm nach oben (obere Abb.) und dann nach unten gezogen wurden (Abb. unten), während die ungeraden Kettfäden in den Schlitzen in waagrechter Lage blieben; dagegen (Bild rechts) wurden nach dem Webprinzip mit "Schäften" diese immer im gegenseiigen Wechsel angehoben bzw. abgesenkt; nach beiden Prinzipien entstanden so die "Lücken bzw. Winkel, durch welche dann die Querfäden eingeschlagen wurden

Und da der Querfaden aus einem "Schützen" kam, wo er auf einer Spule aufgerollt war, "schoß" der Weber den Querfaden so mittels des Schützen durch diese als "Fach" bezeichneten Lücken bzw. Winkel, um dann im steten Wechsel von rechts nach links bzw. umgekehrt seine weiteren "Schüsse" zu machen und so mit jedem "Schuß" einen "Schußfaden" neu einzuschlagen. Und so konnte das Tuch in den winzigen Schritten von Faden- auf Fadenbreite immer weiter anwachsen.


  
"Schützen" in verschiedenen Größen, wie sie beim Webstuhl zum "Schießen" und "Einschlagen" der "Schüsse" (Querfäden) verwendet wurden (nach ihrer Form auch als "Schiffchen" bezeichnet)
  

Ein weiterer wichtiger Teil des Webstuhls bildete eine runde drehbare Welle, auf der die Längsfäden sorgfältig aufgerollt waren, damit sie sich nicht verheddern konnten. Und weil diese Welle so für eine straffe Ordnung der Längsfäden sorgte, wie eine starke Kette mit ihren fest an ihren Positionen sitzenden Kettengliedern, wurde die Welle deshalb wohl auch als "Kettbaum" bezeichnet. Und wiederum in Anlehnung daran wurden die Längsfäden dann auch "Kettfäden" und deren Gesamtheit schließlich auch "Kette" genannt.

Vorteil dieser Anordnung war, daß eine recht lange Kette auf dem Kettbaum aufgebracht werden konnte, die das Weben längerer und mehrerer Tücher hintereinander erlaubte. Wobei das Erstellen der Kette und das Aufbringen dieser auf dem Kettbaum, in Teilen oder auch im Ganzen durch "Scheren" bzw. "Schären" oder "Zetteln", sowie das "Aufziehen" oder "Aufbäumen" der Kette (auch "Zettel") am Webstuhl, u.a. mit dem "Blattstechen" dabei, sehr spezielle und komplizierte Vorgänge waren, die höchste Fingerfertigkeit und absolute Fehlerlosigkeit verlangten, damit später beim Weben nicht ein Totalverlust an mühevoller Arbeit und teurem Material drohte.

"Aufgebäumt" lieferte der Kettbaum von der Hinterseite des Webstuhls dann die Kett- bzw. Längsfäden nach vorn zum Weber. Dabei diese unter Spannung haltend, indem ein Gewicht am Kettbaum diesem eine Drehspannung nach hinten verlieh und zudem eine Sperre am Sperrad das Abrollen nach vorne verhinderte. Zugleich lieferte eine arretierte zweite Welle am vorderen Teil des Webstuhls, die zum Aufrollen des fertig gewebten Tuchs diente und "Warenbaum" genannt wurde, einen Gegenzug. Und so blieben die Kett- und Längsfäden in optimaler ebener Lage, so daß der Weber daran sein Handwerk bestens verrichten konnte.



Darstellung eines mehrschäftigen Webstuhls mit Beschriftung seiner wichtigsten Bestandteile

Dabei webte dieser innerhalb des "Fachbereichs" immer nur stückweise sein Tuch. Und war wieder ein Stück gewebt, wurde die Sperre am Kettbaum gelöst und dieser nach vorne gedreht, so daß dabei ein Teil seiner Kette nach vorne rücken konnte. Nun konnte das gerade fertig gewebte Stück Tuch auch auf den entsperrten Warenbaum an der Vorderseite auf- bzw. nachrollen. Und nachdem dieser wieder arretiert und auch der Kettbaum wieder entsprechend gesperrt und gespannt worden war, so daß die Kettfäden wieder ihre gewünschte Spannung aufwiesen, konnte der Weber nun auch das nächste Stück Tuch weben. Mit immerwährender Wiederholung der Vorgänge konnte so schließlich die ganze Kette des Kettbaums fertig gewebt werden, bis diese dann 'leer' war, während der Warenbaum auf der Vorderseite danach 'voll' vom frisch gewebten Tuch war, das nun "abgebäumt", d. h. von Webstuhl abgenommen werden konnte.

    Im seitlichen Blick auf einen alten Webstuhl (Bild links) sind  "Webeblatt", "Schäfte", "Sperrad" des "Warenbaums" (nur teilwese) sowie der "Kettbaum" (ohne Kette) gut zu sehen; der Blick von hinten auf den Webstuhl (rechtes Bild), zeigt den "Kettbaum" (ohne Kette) mit seinem "Sperrad" sowie die "Schäfte".
  
Um immer anspruchvolleres Tuch weben zu können, wurde einmal das Weben am Webstuhl selbst immer raffinierter. Wie etwa durch Variieren der "Bindung" von Schuß- und Kettfäden, womit dem Tuch unterschiedliche Muster oder besondere Charakteristiken hinsichtlich seiner Oberfläche mitgegeben werden konnten (siehe nachfolgend dargestellte Beispiele).

          

          

          
Beispiele von "Bindungen" (immer von links nach rechts) obere Reihe: Leinenbindung, Kettrips, Schußrips, mittlere Reihe: Kettcannelé, Schußcannelé, Kettköper, untere Reihe: Schußköper, Gleichseitiger Köper und Panama
  

Mit der unterschiedlichen Anzahl von Kettfäden (pro 10 cm) wurde die "Dichte" des Tuchs bestimmt. Im Steigern zu weiteren vielfältigen Möglichkeiten, etwa zum ausgefeilteren farbigen Weben, ging die Entwicklung vom zweischäftigen zum "mehrschäftigen" Weben über. Und so trat als technisch besonders hochentwickelter Webstuhl auch der "Jacquard-Webstuhl" hervor, bei dem mit Tausenden von Kettfäden, alle einzeln über "Lochkarte" ansteuerbar, das Weben feinster "Jacquard-Webstoffe" ermöglicht wurde.

   Alter "Jacquard-Webstuhl" (Firma Marx)

     
Auch das sich verändernde Garn, indem es etwa immer feiner und dünner gesponnen werden konnte, wie auch das Vorantreiben der Automatisierung (z. B. "automatischer Schuß", heute nicht mehr mit dem Schützen oder Schiffchen, sondern mit "Bringer" und "Abholer") erforderten stetig technische Neuerungen. Wobei auf alle technischen Aspekte in der Entwicklung des Webstuhls bis zur High-tech-Webmaschine hier nicht eingegangen werden kann. Und wir uns darum mit den hier gemachten Ausführungen hinsichtlich des Webens auf dem Webstuhl auch begnügen müssen.

Das Spinnen der Wolle

In einschlägigen Ausarbeitungen oder musealen Präsentationen zum Thema erfolgt häufig eine Konzentration allein auf das Weben. Dabei gehen diesem notwendige Arbeitsschritte sowohl voraus als auch nach, ohne die ein gutes Tuch kaum zustande käme.

Die Wolle

Um das Weben überhaupt ausüben zu können, benötigte man dafür - als Ausgangsmaterial schlechthin - erst einmal "Wolle", wie etwa vom Schaf. Diese stand jedenfalls über die längste Zeit des Webens an erster Stelle. Auch in der Pfalz, wo dafür Schafe gehalten wurden und wo etwa auch die Lambrechter Tuchfabriken noch bis um 1885 einen Teil ihrer Schafwolle bezogen, wobei Schafwolle aus Ungarn und dem Ostseeraum dazu kam, bis diese schließlich ganz aus Übersee bezogen wurde. Daß später auch andere Materialien oder Zumischungen, etwa andere Naturmaterialen, recycelte Wolle (gewonnen durch Karbonisation und Reißen von Altstoffen), Kunstfasern hinzukommen sollten, sei hier nur nebenbei angemerkt.

Für die Gewinnung der Schafwolle mußte diese natürlich erst einmal durch "Scheren" vom Schaf genommen, also mittels dem Schermesser abgeschnitten werden. Und da das Schaf seine Wolle dabei nur sehr schmutzig abgab, mußte die Wolle erst im "scharfen Bad" gereinigt, insbesondere vom "Wollfett" befreit werden. Letzteres gab man, nach ihrem Aufstreben, gerne an die chemische Industrie, die daraus 'Lanolin' machte ('Pomade fürs Haar'). Nach dem "Weißen" der Wolle, war diese noch arg zersaust. Um aus ihr feineres Garn zu erhalten, wurde sie nun geölt und danach dem "Krempeln und Kämmen" unterzogen. D. h. zwischen zwei drahtbesetzten Holzplättchen mit Griff (="Krempler") im Wechsel und in mehreren Folgen hin und her gekämmt, bis sich die Wollfasern entwirrt und gerade ausgerichtet hatten. Jetzt erst war die Wolle zum Spinnen (per Hand!) bereit.

Mit vielen Drähten besetzt:  "Krempler" zum manuellen "Krempeln" der Wolle als Vorbereitung für das Spinnen

Das Spinnen

Als dem Weben unmittelbar vorausgehender Arbeitsschritt war das "Spinnen" von allergrößter Bedeutung. Bereits oben wurde das Spinnen schon kurz berührt, als vom rein manuellen und dann von der Handspindel unterstützten Spinnen die Rede war. Wobei letztere das Verdrillen der Wolle übernahm, indem sie als Schwungkörper genutzt per Hand in Rotation versetzt wurde (wie früher ein Kreisel!), so daß ein aus der Rohwolle lang gezogener dünner Wollbausch, der an der Spindel ansetzte, von dieser dabei zu Garn verdrillt wurde. Ließ ihr Drehen nach, erhielt sie neuen Schwung, so daß sie Wollbausch um Wollbausch verdrillte, wobei das dabei entstehende Garn Stück um Stück auf der Spindel aufgewickelt wurde.

Daß ein Mann/eine Frau mit der Spindel vielleicht 1000 Meter Garn pro Tag herstellen konnte, war gegenüber der weit weniger produktiven rein manuellen Methode sicherlich ein Gewinn. Doch für ein einigermaßen vorankommendes Weben bedeuteten 1000 Meter Garn so gut wie garnichts.

Wenn wir etwa von einer Maximalbreite beim Weben eines Tuchs auf einem Holzwebstuhl, wie er bis zum Beginn der industriellen Tuchweberei noch überall gängig war, von höchstens einem Meter ausgehen (nur soviel betrug etwa die Spannweite der ausgestreckten Arme des Webers, um so den Schütz über die Breite der Kette mit der rechten zur linken Hand schießen zu können und umgekehrt!), dann konnte ein Weber mit 1000 Meter Garn gerade mal 1000 Schüsse machen. Für einen Schuß brauchte ein Weber noch nicht einmal 3 Sekunden (ohne "Schnellschütz"!), so daß er für 1000 Schüsse noch unter 50 Minuten (=3000 Sekunden) lag. Demnach hätte ein Weber, um einen ganzen Arbeitstag weben zu können, also die (mit Spindel hergestellten) Tagesmengen von 15 Handspinnern benötigt!

Eine Diskrepanz, die auch beim "Spinnrad" noch bestand, bei dem über ein fußbetriebenes Rad eine Flügelspindel in ständiger Drehung gehalten werden konnte und dabei das Verdrillen und Aufrollen des Garns ineinander überging, so daß bei nur ständigem Nachholen dünner Wollbäusche ein kontinuierliches Spinnen möglich war. Wodurch eine Spinnerin damit etwa 3000 Meter Garn pro Tag erzielen konnte und somit die etwa dreifache Menge als mit der Handspindel. Aber auch diese Menge hätte unseren Weber dann nur knappe 2 1/2 Stunden mit Arbeit beschäftigen können, so daß auch in diesem Fall die (mit Spinnrad hergestellten) Tagesmengen von an die 5 Spinnerinnen erforderlich gewesen wären, um beim Weben über einen vollen Arbeitstag zu kommen.


      Das Spinnen mit "Handspindel" und "Spinnrad"
  
Beide Rechenbeispiele lassen die "Garnnot" erahnen, unter der die Weber lange Zeit zu leiden hatten und die häufiger auch "Stillstände" beim Weben verursachte. Weshalb die Weber oft auch wie Bittsteller über Land zogen, um vor allem Frauen zum Spinnen von Garn zu animieren. Was die Lambrechter Weber bei ihren Verkaufstouren zu Fuß, mit der "Kiepe" auf dem Rücken und den gestapelten "Tuchrollen" darauf, ebenfalls bei allen Hausfrauen versuchten, denen sie begegneten.

  
    
  

Lambrechter Tuchmacher unterhalb des Hambacher Schlosses auf ihrer Verkaufstour mit der "Kiepe" voller Wolltuchrollen auf dem Rücken, nach einer Darstellung von Joseph Eschbach (Bild links); Original-Kiepe (mit darauf abestelltem Bild) im "Tuchweber-Stübchen" im Zunfthaus in Lambrecht (Bild rechts)
  

Erst als in England die "Spinnmaschine" ("Spinning Jenny") erfunden wurde, was die Garnproduktion um das Mehrhunderfache steigerte (!), konnte damit der permanente Nachschub an Garn gesichert werden, so daß die Weber durchgängig arbeiten konnten. Was dann auch zum "Auslöser der Industrialisierung der Tuchmacherei" wurde, indem etwa ab 1823 im Lambrechter Tal durch die Lambrechter Weber mehrere "Spinnereien" mit der neuen Spinntechnik aus England eingerichtet wurden, um so den Nachschub an Garn für die nun auch zahlreich entstehenden Tuchfabriken sicherzustellen.

Die erste Lambrechter Spinnerei (auf Lindenberger Mark) war die 1823 erbaute "Alte Maschine" im Nonnental. Mit der 1832 errichteten "Neuen Maschine" bzw. "Schloßmaschine" (heutige Lindenberger Industriebrache Knoeckel u. Schmitt), der "Dorfmaschine" (an der Färberstraße in Lambrecht, wo die Werkmeisterwohnung noch erhalten und bewohnt ist), in Neidenfels (in der ehemaligen alten Bord-, Säge- und Mahlmühle, heute Papierfabrik Glatz, 1888 von Johann Jakob Marx senior und junior eingerichtet) folgten weitere Spinnereien nach. Insgesamt werden 6 Spinnereien aufgeführt.

    Rest der ehemaligen "Dorfmaschine"

Besonders mit ihren industriell hochentwickelten und sehr leistungsfähigen "Selfaktoren"  (Spinnmaschinen) mit zig-Meter langer Anreihung von zahllosen Spinn-Modulen, vermochen diese massenweise Garn zu spinnen, das zuvor allerdings durch den mit vielen massiven Stahlwalzen unterschiedlichster Art bestückten und Tonnen schweren ""Dreikrempelsatz" erst noch zu "lockerem Vorgarn" aufbereitet werden mußte.

    

Der "Dreikrempelsatzf" (Bild links) bereitete die Rohwolle zu "lockerem Vorgarn" auf, das er in größerer Anzahl von einzeln nebeneinander aufgespulten "Vorfäden" auf Rollen gab (weiße Rollen!) und die dann auf dem "Selfaktor" (Bild rechts), im Abgreifen der einzelnen "Vorfäden" durch  die Spinnmodule, zu festem Garn gesponnen wurden

 

Das Walken

Nach dem Spinnen kam nun also das Weben, auf das dann unmittelbar das "Walken" des Tuchs als wichtiger dritter Arbeitsschritt in der Tuchmacherei folgte. Wie eingangs bereits erwähnt, errichteten die Wallonen bereits 1570 dazu ihre erste "Walkmühle an der Brücke". Diese bedeutendste aller Lambrechter Mühlen ist auf dieser Homepage unter --->Mühlen dargestellt und worauf hiermit verwiesen wird. Lesen Sie bitte dort über die Geschichte dieser Mühle, wozu sie errichtet wurde, warum das Walken von Tuch erforderlich war und welche Techniken dabei angewandt wurden u.a.


Das Färben

Auf das Walken folgte das "Färben" des Tuchs als wichtiger vierter Arbeitsschritt in der Tuchmacherei. Über die längste Zeit betrieben die Lambrechter Tuchweber dazu eine "Blaufärberei", die auf dieser Homepage unter --->Alte Färberei vorgestellt wird. Lesen sie bitte dort, wie mit dem "Indigo aus dem Färberwaid" und mit welchen technischen Vorrichtungen dazu dort das Tuch gefärbt wurde, bis die Blaufärberei durch die "industrielle Färberei" ersetzt wurde.

Hierfür war der Grund, daß mit dem Einsetzen der industriellen Tuchproduktion die veraltete Blaufärberei den damit einhergehenden Anforderungen nicht mehr nachkam. Weshalb 1854 in Lambrecht die Gründung einer "Färbergesellschaft" erfolgte, zur Einrichtung einer industriell leistungsfähigeren Färberei. In der man nun nicht nur viel breiteres und längeres Tuch färben konnte, sondern auch auf die sich nun bietende Palette an vielen "neuen natürlichen Farbstoffen" aus Pflanzen (nun aus Übersee) zugreifen konnte, die eine vielfach "höhere Färbekraft" besaßen als etwa der bisher verwendete Indigo aus dem Färberwaid bei der Blaufärberei. Indem nach Extraktion die Farben dieser Pflanzen auch "synthetisch" hergestellt werden konnten, so daß ihre Färbekraft sogar noch einmal bis zum 70fachen gesteigert werden konnte (!). Und so wurde auch mit diesen neuen Farben der mühsame Transport des Tuchs zum Sommerberg hinauf überflüssig, wie dies beim zuvor betriebenen Blaufärben zum "Vergrünen" und "Trocknen" des frisch blau gefärbten Tuchs noch unumgänglich war.

Entsprechend agierte man in einer industriellen Färberei mit großdimensionierten "Küpenfärbe-maschinen, Zentrifugen, Schnelltrockner, Stückfärbekufen mit Dampfhauben" u.a., so daß das Tuch vom Färben bis zum Trocknen komplett vor Ort bearbeitet werden konnte. Was die Färbergesellschaft angeht (vermutlich bestand noch eine weitere), so existierte diese bis 1894. Danach scheint man vom genossenschaftlichen Betrieb des Färbens abgekommen zu sein, indem nun die Tuchfabriken ihre eigenen Färbereien unterhielten.

So betrieb etwa die Firma Gebrüder Haas eine eigene Färberei, in der hauptsächlich mit "Indigo, Alizarin (synthetischer Krapp), Blau- und Gelbholz gefärbt wurde. Was das Ansetzen, Mischen etc. der Farben angeht, so war dies in den Färbereien ein Firmengeheimnis, von dem nur der Färbermeister wußte, der oft wie von enem bösen Dämon besessen seinen "alchimistischen Farbenzauber" zelebrierte.

Weitere Arbeitsschritte in der Tuchveredelung

Die bisher behandelten Arbeitsschritte vom Walken bis zum Färben dienten der Tuchveredelung, für die es noch etliche weitere Methden gab, wobei man alles zusammen häufig auch unter dem Begriff "Appretur" (Zurichtung des Gewebes) subsumierte. Hierzu zählte auch das "Rauhen" des Tuchs, wobei hierfür etwa eine natürliche Distelart verwendet wurde. Auch das "Tuchscheren" gehörte dazu, bei dem es um das Glätten des Tuchs durch sauberes Beschneiden seiner Oberfläche (zum Entfernen überstehender Fussel) ging, u.a.


Die Industrialisierung der Tuchmacherei und ihre Folgen

Mitte des 19. Jahrhunderts - vor der Aufstellung des ersten mechanischen Webstuhls 1858 - existierten im damaligen St. Lambrecht 51 mit herkömmlichen Holzwebstühlen noch handwerklich betriebene Webereien mit um die 700 Beschäftigten. Darunter nur noch wenige Kleinbetriebe mit 1 bis 2 Webstühlen, die das "patrizische Weben" der Wallonen am Webstuhl in der Wohnstube, geleitet vom Prinzip, daß ein Meister nur ganz wenige Gesellen beschäftigen durfte, um so die Arbeit unter sich gleichmäßig aufzuteilen, vielleicht noch nachempfinden ließen.


  
Webstube und Wohnstube in einem, so muß man sich das "patrizische Weben" der Wallonen in Lambrecht vorstellen, bei dem auch Familienmitglieder eingebunden wurden (Darstellung nach Joseph Eschbach)


Doch überwiegend war dieses Prinzip durch die Entwicklung nun überholt, wenn eine Anzahl größerer Betriebe bereits zu kleinen Fabriken avanciert erschien, voran J. J. Marx mit 22, Jakob Georg mit 21 sowie Peter Strauch Wwe. mit 18 Handwebstühlen. Allein in der nach den Pionieren der Lambrechter Tuchmacherei benannten Wallonenstraße wurden in 12 Häusern 70 Webstühle betrieben und im ganzen Ort sorgten 339 Webstühle dafür, daß ihr Klappern in den Straßen und Gassen die Musik bestimmte.

Als mit fortschreitender Industrialisierung immer höhere Investitionen zum Erhalt der Konkurrenz-fähigkeit erforderlich wurden, waren diese nur durch die kapitalkräftigeren Tuchmacher zu stemmen, die dabei oft kooperierten. Und so entwickelten sich immer größere Tuchfabriken, hinter denen die kleineren Betriebe zurückbleiben und schließlich auch aufgeben mußten. Waren es zur Mitte des 19. Jahrhunderts noch 51 Tuch fabrizierende Betriebe, so hatten sich diese 1891, nach einer Aufstellung aus diesem Jahr, mit nur noch 24 existierenden Fabriken bzw. Tuchhandlungen mit Fabrikation auf knapp die Hälfte reduziert.

Um die folgende Jahrhundertwende sorgte ein Absturz des Wollpreises sowie eine allgemeine wirtschaftliche Flaute für einen weiteren erheblichen Schwund. Uniformstoffe - eine Domäne der Lambrechter Tuchmacher - führten vor dem Ersten Weltkrieg dann wieder zu einer Belebung, von der allerdings nur noch 7 Tuchfabriken profitierten. Hierbei handelte es sich um die Firmen Gg. Botzong, Hartmann Botzong, A. H. Fuchs, Gebr. Haas, J. J. Marx, J. J. Sauerbrunn und F. Waltzinger und Söhne. Mit ihren 280 mechanischen Webstühlen hielten diese 800 Arbeiter in Lohn und Brot.

Die Tuchfabrik Sauerbrunn

Aus dem Kreis der verbliebenen Tuchfabriken sollte 1905 die Tuchfabrik Sauerbrunn ausscheren, indem sie ihre Produktion nach Weidenthal verlegte. Dort übernahm sie die Weidenthaler Tuchfabrik, die Casimir Wagner aus Lambrecht dort nach 1839 gegründet hatte, dann an den Tuchfabrikanten Friedrich Arntz gegangen war, 1902 dann völlig niederbrannte und 1905 - größer als zuvor - wieder aufgebaut wurde. 1912 erhielt die Firma einen Großauftrag zur Produktion von Militärtuch (der Erste Weltkrieg warf seinen Schatten voraus!). Im Zweiten Weltkrieg fand in den leerstehenden Fabrikgebäuden die Völklinger Metallwarenfabrik als Evakuierte Unterkunft.

Mit der Stillegung der Tuchfabrik Sauerbrunn im Jahr 1958 endete dann die Tuchproduktion in Weidenthal. Die Gebäude der Tuchfabrik wurden dann im Jahr 2000 niedergelegt. In Lambrecht bestehen ihre Spuren noch in einem alten Fabrikteil, wo sich heute eine Autowerkstatt darin befindet Desweiteren im Wohnhaus Hauptstraße 105, in dem auch der einst sehr bekannte und viel gelesene Reiseschriftsteller Dr. Kurt Faber, der deutsche Joseph Conrad, dessen Mutter eine geborene Sauerbrunn war, wohnte.


  
Übrig gebliebener Fabrikteil der ehemaligen "Tuchfabrik Sauerbrunn" in Lambrecht (heute Autohaus Schaeffer)

Die Tuchfabrik Waltzinger

Die Tuchfabrik Waltzinger und Söhne wurde 1838 gegründet und dominierte mit ihren großen Fabrikbauten den Bereich zwischen Friedrich-Ebert-Platz, der Klostergartenstraße und dem Speyerbach. Für die gute Qualität ihrer Tucherzeugnisse als Tuch-, Buckskin-, Loden- und Kammgarnfabrik wurde sie 1860 und 1872 besonders ausgezeichnet. Noch 1914/15 annoncierte die Tuchfabrik im alten Adreßbuch von Neustadt a. d. Haardt und ging dann wohl um 1930 ab.


  
Auf dieser alten Ansicht von Lambrecht um die vorletzte Jahrhundertwende sticht der markant große Fabrikbau der "Tuchfabrik Waltzinger und Söhne" hervor (mit den zugehörigen weiteren Fabrikbauten gelb gestrichelt umkreist); insgesamt recken sich auf der Ansicht 14 Fabrikschornsteine in den Himmel!
 

Ihr markantes Gebäude an der Südecke Friedrich-Ebert-Platz/Klostergartenstraße, worin Anfang der 60er-Jahre die 'Trifels-Wollgesellschaft' mit um die 300 Beschäftigten als eines der ersten Großversandhäuser in Deutschland mit Quelle, Neckermann und Schöpflin konkurrierte, wurde 2008 zugunsten eines Projekts für Generationenwohnen abgerissen. Davor kamen schon 2006 mit dem Bau des neuen Seniorenheims Tal (westlich des Areals) Fabrikteile zum Abbruch, wobei ein als "Gartenhaus" bezeichneter Bau verschont blieb. Neben diesem können als weitere Reste von Waltzinger lediglich noch zwei Wohnhäuser angeführt werden: die Klosterapotheke an der Brücke (vor ihrem Umbau) und das ehemalige alte Stadthaus (ohne den neuen Anbau) an der Rudolf-Breitscheid-Straße.

  

  
Das markante Fabrikgebäude der ehemaligen "Tuchfrabrik Waltzinger und Söhne" domininierte bis zu seinem Abriß, 2008, das Ortsbild Lambrechts um die Friedrich-Ebert-Brücke

Der Tuchfabrik Waltzinger wie auch den übrigen Lambrechter Betrieben hatten vor allem die großen Herausforderungen nach Auslauf der Kriegsproduktion, 1918, zu schaffen gemacht. Sie mußten auf ein neues Fabrikationsprogramm mit Grob- und Feinstoffen, Loden, gemusterte Streichgarne, Melton, Velour für Damenmäntel, Tirtey und Tweeds für Herren-Oberbekleidung, ferner Drapés für Gesellschaftsanzüge umstellen. Hart getroffen wurde die Lambrechter Tuchindustrie von der Besetzung des linksrheinischen Ufers mit Verlust von Rohstoffbezug und Absatzgebiet, vom passiven Widerstand 1923, der Geldentwertung. Und so überstanden den Zweiten Weltkrieg nur noch 3 Tuchfabriken und zwar F. & L. Haas, Gebrüder Haas und J. J. Marx.

Die Firma J. J. Marx

Die Gründer der Firma J. J. Marx waren Wallonen, die wohl schon 1565 mit einer Vorhut, als erste wallonische Einwanderer überhaupt, in St. Lambrecht einzogen. Damals trugen sie noch ihren französischen Namen "Remacle", aus dem dann später eingedeutscht "Marx" wurde. 1585 gründeten sie ihre Firma, die 2010 folglich auf ihr 425jähriges Jubiläum blicken konnte, womit diese das älteste Unternehmen in der Pfalz ist. Wobei der heute an der Wiesenstraße sich erstreckende und unter J. J. Marx firmierende Fabrikbetrieb auf die Gründung von Johann Jakob Marx im Jahr 1804 zurückgeht.

  

  
Die "Firma J. J. Marx" um die vorletzte Jahrhundertwende (einst Tuch-, dann Filztuchfabrik)

Ein Schwerpunkt von J. J. Marx lag - schon vor 1804 - auf der Produktion von Uniformstoffen für Militär und Polizei (neben Ziviltuch). Als mit Beginn der Industrialisierung auch die Papierherstellung sich vom handwerklichen Büttenschöpfen löste und auf leistungsfähigere Papiermaschinen umstellte, wodurch große Mengen an Filzen als bauschige, saugfähige Wolltücher benötigt wurden, versuchte man - schon 1839 damit beginnend - ab 1851 den vollständigen Umstieg auf die Produktion von "gefilzten Wolltüchern". Dennoch entschloß man sich 1860 zur Gründung einer Tuchfabrik, die wohl als erste (unter insgesamt 10) in Lambrecht diesen Namen verdiente.
  

  
Der Fabrikkomplex der "Firma J. J. Marx" aus der Luft


Die für die Tuchproduktion immer schwieriger werdenden Zeiten einerseits und ein starker Aufschwung in der pfälzischen Papierindustrie andererseits (insbesondere auch im Lambrechter Tal), bewog dann wohl, im Jahr 1896 ein zweites Mal auf die Herstellung von Papiermaschinenfilzen umzustellen, wobei die früheren Erfahrungen dabei zu Buche schlugen. Damit gab das Unternehmen dann auch die Tuchproduktion auf, um sich bis heute mit Maschinenfilzen sowie mit modernen Vlies- und Spiralgeweben, hauptsächlich für die Papierindustrie, erfolgreich am Markt zu behaupten.
  
  
Große Nadelfilzmaschine in einer Fabribhalle von "J. J. Marx"


Die Firma Gebrüder Haas

Die Tuchfabrik wurde 1868 von den Brüdern Adam, Nikolaus, Heinrich und Carl Haas gegründet. Nach einiger Zeit übernahm Adam Haas die Firma allein, um sie danach an seinen Sohn Albert zu übergeben. Da dieser ohne Nachkommen blieb, trat Neffe Karl Mattil seine Nachfolge an (dessen Vorfahren übrigens schweizerische Hugenotten waren!).

  

  
In der Blütezeit waren bei Gebrüder Haas 350 Mitarbeiter beschäftigt. 1934 produzierte die Firma ihr 200.000stes Stück Tuch, was für ein großes Jubiläumsfest Anlaß gab. In den 1950er-Jahren wurden synthetische Fasern wie Trevira, Dralon und Diolen entwickelt, die aber in den Lambrechter Tuchfabrken nur als fertige Garne verarbeitet werden konnten, was in der Reißerei und Spinnerei häufiger zu Stillständen führte. Ähnlich verhielt es sich bezüglich der Fertigung von Kammgarn-Uniformstoffen für Bundeswehr, Post und Bahn. Insbesondere Modewechsel wie auch die Liberalisierung der Märkte (EU), mit erhöhtem Preisdruck durch Billiglohnländer (Italien), sorgten dann für den Abschwung und die Einstellung der Tuchproduktion im Jahr 1961.

Gut war, daß in den 1950er-Jahren mit Schaltern in der Färberei immer wieder Korrosionsprobleme auftraten, deren Behebung zu genialen Erfindungen von 'Quecksilberschaltern' führten. Die Erfindungen wurden patentiert und konnten von Karl Mattil vom Erfinder Josef Lambrecht auch übernommen werden. So entstand daraus eine neue Geschäftsidee, die in der 1952 gegründeten "Jola Spezialschalter K. Mattil & Co. KG" ihren Niederschlag fand, als Nachfolger der ehemaligen Tuchfabrik. Deren auf einem ihrer Fabrikdächer in mannshohen Lettern erstellter Schriftzug "HAAS TUCHFABRIK" noch lange über Lambrecht sichtbar war, bis 2012 seine Demontage erfolgte.

Die Fabrikgebäude der ehemaligen Tuchfabrik Haas bilden als Beispiele für die Architektur der Gründerzeit und Ausdruck des Unternehmergeistes in ihrer Gesamtheit eine 'Industrie-Denkmalzone'. Charakteristisch sind für die früheren Bauten ihre 'gestuften Giebel' und die Gliederung u.a. mit 'Sohlbankgurten'. Eindrucksvoll ist in seiner meisterlichen Steinmetzausführung mit glatten und bossierten Steinen, die teilweise ornamentiert auch Jugendstilformen aufnehmen, der 1907 errichtete Fabrikbau Klostergartenstraße 20 mit seinem prächtigen Portal. Neben diesen Bauten ist auch die nur unweit liegende 'Villa Haas' (Hauptstraße 103), als formenreicher und charakteristischer Bau des späten Historismus in der Denkmaltopographie als denkmalwürdig erachtet.
  


 
  
Ein echtes Meisterwerk der Steinmetzarbeit, vermutlich von Firma Josef Roth aus Esthal, die an den meisten Fabrikbauten von "Gebrüder Haas" beteiligt war, stellt der prächtige Fabrikbau an der Klostergartenstraße 20 dar, wo dieser im Ensemble mit weiteren Fabrikbauten der ehemaligen Lambrechter Tuchfabrik eine "Industrie-Denkmalzone" bildet


Die Tuchfabrik F. & L. Haas

Diese geht auf Daniel Haas zurück, der in seinem Haus und im Obergeschoß des Hauses seiner Schwester Bettchen auf der Brücke (Schulstraße 10) mit seinen ersten mechanischen Webstühlen den Schritt zum Fabrikanten vollzog. Er errichtete dann in der Klostergartenstraße eine neue Fabrik und stellte diese auf modernen Industriebetrieb um. Nachfolger dieses Betriebs wurde dann sein Sohn Daniel, den sein Schwager Karl Botzong unterstützte, so daß die Fabrik den Namen "Haas und Botzong" trug (so auch 1858 mit 12 Webstühlen, allerdings in der Kaiserstraße, angegeben).

1899 vernichtete ein Großbrand einen Teil der Tuchfabrik, aber der Schaden konnte behoben und die Fabrik sogar noch erweitert werden. Weil es Probleme in der Nachfolge gab, wurden die Fabrikgebäude zeitweise der 1902 gegründeten Firma Becker (später "Trifels-Wollgesellschaft") überlassen, wohl als Vorzeichen ihres endgültigen Niedergangs als Tuchfabrik sowie eines gleichzeitigen neuen unternehmerischen Engagements an anderer Stelle. Nämlich durch die Übernahme der "Fuchs'schen Tuchfabrik" in der Schorlenbergstraße (heute Beerentalstraße) durch den aus der Firma Gebrüder Haas ausgeschiedenen Nikolaus Haas und dessen Söhne Friedrich und Ludwig, mit deren Umfirmierung nun in "F. & L. Haas".
  

  
Die ehemalige "Tuchfabrik "F. & L. Haas" am Anfang der heutigen Beerentalstraße, deren Schließung als letzte Lambrechter Tuchfabrik ,1966, das Ende der Lambrechter Tuchmacherei bedeutete


Vor dem Ersten Weltkrieg beschäftigte F. & L. Haas 200 und nach dem Zweiten Weltkrieg sogar 400 Arbeiter. Leider mußte die Firma dann 1966, mit zuletzt 135 Beschäftigten, als letzte Lambrechter Tuchfabrik ihre Tore schließen. Womit dann auch das Kapitel einer 400jährigen Tuchmacherei in Lambrecht endete.


Vers. 1.2 (01.09.2015; Vers. 1.0 01.07.2015)

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Zu den verwandten Themen auf dieser Hompage:

--->Die Wallonen - Gründer der Lambrechter Tuchmacherei

--->Die Walkmühle an der Brücke (--->Mühlen)

--->Die alte Färberei (Blaufärberei)

--->Das Zunfthaus an der Wallonenstraße
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